压铸技术

压铸生产减压过程的分析

文章来源:未知时间:2019-06-13 点击:
1. 报价
顾名思义,它是一种压铸类型,带有拉出传感器和真空的装置,称为高真空压铸类型。 在压铸机高速高压的作用下,合金溶液强行填充模腔,模具腔内的空气不满足放电,因此腔内压力突然迅速变强 由于模腔中这种突然累积的气压抑制了压铸填充类型,因此有必要快速高效地释放腔内的压力,这种阻力降低了对高充压类型的影响。 减压装置的模具出现。 特别是,高减压设备不是高速减压装置。 高减压装置的作用是降低模腔压力,抑制填充类型,实现压铸过程中的非电阻类型。
2. 压铸生产减压过程分析
2.1 常规减压措施
传统的减压措施:在模具腔末端安装带有真空切割机的排气板,其目的是降低型腔压力。 从排气板的结构和尺寸分析模腔减压效果。 如图 1 所示,通道的最小横截面面积为排气板波通道,间隙为 0.4 mm,宽度为 70 mm。 横截面面积为28 mm 2,该排气系统在铸件的成型质量中起着恒定的作用。 然而,由于横截面面积不足,铸件质量的提高有限。 为了提高传统排气板的减压效果,只能增加排气板的最小横截面面积。 如果压铸表面上的投影面积增加,且压力特定压力不变,则模具将以膨胀力运行材料,铸件质量和生产安全将受到影响。 接下来,增加排气板通道的深度尺寸。 但是,如果深度变大,合金液体将平稳地填充排气板的整个通道,并在灌装过程中堵塞真空阀的口。 生产尚未成功完成。 当自然充电类型时,0.4 mm 的当前深度尺寸是安全深度尺寸。 换句话说,"此安全深度尺寸在恒定压力特定条件下得到保证。 合金溶液在排气板通道中间变硬。 因为它没有威胁要拉一个真正的洞,它是可能的确保一个连续的生产过程。 传统的减压措施在压铸生产中发挥了一定的作用,但减压效果的改善有其局限性。
2.2 高减压措施
高减压措施:基于压铸型传统排气板原理的改进,使减压效果发生质的变化。 图2所示,感应高真空排气板形成的排气路径,最小通道宽度为20mm,深度为9.5mm,通道最小横截面面积为190mm 2,高真空排气板通道的最小横截面面积为常规方法的6.8倍, 显然,排气板的改进效果是毋庸置疑的。 模具膨胀力和真空阀如何通过高减压措施堵塞? 如图 2 所示,压铸表面的投影面积不仅增加,而且减小,因此模具膨胀力得到控制。 此外,还可以看到真空阀口的情况,答案来自图 2 所示排气板的大小。 从排气板传感器中心到真空阀中心的排气路径总长度为 40 mm × 31.5 mm × 90 mm × 26.30 mm × 18.12 mm × 32.5 mm × 96.296 mm = 410 mm,如果压铸模具内门横截面 190 如果位于 mm 2 附近,则内部浇口的充电速度为 30 m/s,真空阀口关闭的反应时间为 0.012 s。 由于型腔入口和出口的最小横截面面积相等,因此在充电过程中,模型腔被认为不会形成较大的电阻。 关闭口中合金溶液的流距离在反应时间为0.012 X 30000×36 mm,410 mm排气道的总长度是安全的,可以保证连续生产。 在标准大气压下,空气位移量约为 68 ml。 当然,如果传感器安装在模具溢价槽和设备入口之间的路径上,反应时间会更长,排气能力也显著提高。
压铸生产 减压过程
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